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La fabrication a évolué de manière exponentielle depuis l'époque des forges en fer et des premières chaînes de montage. La révolution industrielle a peut-être été le point culminant de l'industrie manufacturière pendant un certain temps, mais la technologie moderne continue d'affiner, de définir et de faire progresser l'industrie manufacturière bien au-delà de ce que l'on croyait possible.
Par conséquent, des entreprises comme AirBoss utilisent des méthodes de fabrication traditionnelles lorsqu'elles sont applicables et appliquent des méthodes modernes quasi-futuristes pour créer des composés complexes et des produits jamais vus auparavant.
Des innovateurs comme Deepak Harathi, directeur de l'ingénierie du groupe AirBoss Defense, transforment les concepts en prototypes, tandis que des opérateurs comme Brian Renzi, vice-président des opérations, transforment les prototypes en produits finis fabriqués en série. Le processus de fabrication - du concept au produit fini - est en plein essor chez AirBoss.
Conception et design de nouveaux produits
La réussite de la fabrication mondiale ne se fait pas sans quelques essais et erreurs. Les ingénieurs comme Deepak s'efforcent de perfectionner la conception d'un produit bien avant que celui-ci ne soit mis sur le marché. C'est au cours de cette phase de conception et de développement que les spécifications sont définies, que les concepts sont testés et que les défauts de conception sont mis en évidence.
"Ce dont je m'occupe principalement, c'est de la conception et du développement du produit et de son passage à l'étape de la fabrication", explique Harathi. "Ensuite, je fais le suivi après la fabrication en ce qui concerne la façon dont le produit pourrait évoluer avec les itérations à venir."
Plus précisément, Deepak travaille dans les installations du groupe AirBoss Defense à Jessup, dans le Maryland. C'est là que lui et son équipe conçoivent des équipements qui sauvent des vies, tant pour les soins de santé que pour des applications pratiques. Concevoir et développer des produits tels que des filtres pour les appareils respiratoires est un processus assez simple, mais qui exige une attention particulière aux détails.
Harathi décrit le processus de développement de son équipe en quelques étapes clés :
Collecte d'informations : Compilation des exigences du client et des exigences internes d'un produit. Cette étape implique une analyse approfondie des exigences auxquelles le produit doit répondre et est considérée par Deepak comme la plus cruciale.
Les nouveaux produits sont proposés à AirBoss Engineered Products à la fois par des clients qui recherchent quelque chose d'unique et par des innovations ou des itérations supplémentaires de produits existants que l'entreprise fabrique déjà.
Génération de concepts : Brainstorming sur la manière de transformer un concept en un produit pratique et concret. À ce stade, les experts en ingénierie mettent leur expertise à profit et le résultat final est un entonnoir d'idées pour trouver le concept le plus approprié pour un produit particulier.
Deepak dit que, souvent, son équipe réduit un concept à une poignée d'idées qu'elle peut ensuite prototyper et tester pour en vérifier la faisabilité.
Sélection des matériaux : Respecter les exigences du client et/ou du gouvernement tout en sélectionnant les matériaux appropriés pour le développement et la production du produit. Cette étape est souvent guidée et éclairée par les exigences réglementaires, en particulier dans les secteurs de la santé et de la défense.
"Beaucoup des produits que nous fabriquons sont motivés par des exigences réglementaires", offre Harathi. "Ce que nous devons garder à l'esprit lorsque nous développons les concepts, c'est la sélection des matériaux pour nous assurer que nous satisfaisons à toutes ces exigences."
Modélisation et prototypage : Validation des conceptions par la modélisation CAO et le prototypage de produits. Les technologies modernes comme l'impression 3D ont changé la façon dont les entreprises comme AirBoss prototypent les conceptions de nouveaux produits. Plutôt que d'attendre des jours ou des semaines qu'un fabricant extérieur produise un prototype, Deepak et son équipe sont en mesure de produire un prototype imprimé en 3D en interne en une fraction du temps.
C'est au cours de cette phase que Deepak et son équipe testent l'application et le potentiel de défaillance en alignant leur nouveau prototype de concept avec des composants complémentaires pour s'assurer que la conception fonctionne de manière pratique et efficace.
Deepak s'empresse de souligner que, compte tenu de l'histoire d'AirBoss dans les secteurs de la santé et de la défense, de nombreuses conceptions de nouveaux produits prennent forme à partir de concepts déjà produits.
"Si un produit hérité est déjà certifié, nous pouvons tirer beaucoup d'informations de la construction de ce produit", explique Harathi. "À moins qu'il n'y ait une exigence drastique à laquelle nous devons répondre et que nous n'ayons pas fait auparavant, les produits hérités et les informations dont nous disposons nous servent de guide pour sélectionner les matériaux et procéder à la conception."
Un nouveau produit AirBoss est prêt pour la production lorsque le concept prototypé a été testé et qu'il répond à toutes les exigences. L'approbation finale du client et/ou de l'équipe de Deepak, ainsi qu'une liste de contrôle officielle de la procédure de transfert, signifient que le produit est prêt pour la fabrication.
De la conception à la fabrication du produit
Pendant la production, Deepak et son équipe restent impliqués en cas de problème, mais une fois qu'un produit a reçu le feu vert de son département, sa fabrication est lancée. C'est alors que des opérateurs professionnels comme Brian Renzi se joignent au processus.
"Tout d'abord, ce que nous cherchons à faire est de valider l'équipement de test", partage Renzi de son processus. "Chaque fois que vous allez produire quelque chose, vous devez vous assurer que vos outils d'inspection fonctionnent afin de pouvoir évaluer correctement si une pièce est réellement bonne ou non."
"Une fois que vous avez validé votre système de mesure, et que vous savez que vous pouvez évaluer le bon du mauvais, une grande partie de la [fabrication] consiste à créer un travail standard."
Standardiser le processus et y intégrer la qualité, voilà ce que Brian et son équipe de fabrication font le mieux. Il admet qu'une bonne partie de ce travail doit être et est effectuée en amont, pendant les phases de conception et de design, mais la double vérification et la confirmation des spécifications font partie du processus de fabrication global.
La phase suivante est ce que Renzi appelle une analyse de capacité. C'est au cours de cette phase que lui et son équipe produisent un "nombre suffisant" de séries de production pour confirmer que le processus de fabrication peut produire des unités conformes. Le moindre écart par rapport aux spécifications est source d'inquiétude. L'analyse de capacité est donc cruciale si AirBoss veut que chaque unité produite réponde aux exigences des spécifications.
"Vous évaluez à quel point vous êtes proche de la non-conformité", explique Renzi. "Comprendre à quoi ressemble la distribution de vos résultats, et si vous avez les processus capables, doit être saisi."
Un nouveau produit est prêt pour la production en série si les déviations sont réduites au minimum et si l'analyse de capacité est satisfaisante. Tout comme lors des phases de conception et de design, Brian souligne que les équipements et les processus existants peuvent être adaptés aux nouveaux produits en caoutchouc.
"Souvent, une bonne partie de l'équipement hérité peut être utilisée", dit-il. "Tout dépend vraiment du produit. Si le processus est plus automatisé, vous aurez probablement besoin d'un nouvel outillage. Si le produit est davantage axé sur l'assemblage manuel, l'outillage existant peut souvent être utilisé."
"Nous avons un plan d'inspection finale de la qualité. Nous l'appelons un PQF", partage Renzi. "En fonction des risques que nous voyons sur le produit, nous établissons un niveau d'échantillonnage pour la qualité afin d'examiner le produit et de mesurer les performances. C'est l'inspection finale avant l'expédition du produit au client."
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Certaines choses changent, d'autres restent les mêmes
Le processus de fabrication d'AirBoss est typique dans le sens où un nouveau produit passe par les phases de concept, de conception, de prototype, de test et de production. Ce qui distingue l'entreprise en tant que producteur de classe mondiale de produits et de composés en caoutchouc, c'est l'expertise qu'elle met en œuvre tout au long du processus.
Les opérateurs de niveau entreprise comme Renzi et les ingénieurs comme Harathi apportent un niveau de professionnalisme et de passion à leurs processus. Si l'on ajoute à cela des équipements de fabrication de pointe et de nouvelles technologies comme l'impression 3D, AirBoss est prête à réussir sur un marché de la fabrication saturé.
L'entreprise continue d'affiner ses processus tout en entreprenant de nouveaux projets, en améliorant des concepts éprouvés et en concevant des composés et des produits jamais vus auparavant. C'est pourquoi, lorsque les entreprises du monde entier ont besoin de ce qu'il y a de mieux, les clients se tournent vers AirBoss.
